نسخه پرینت                                     تاریخ خبر : 1391/11/7               

بسمه تعالی

رویکرد بهینه سازی چند هدفه در مدیریت سفارش:

ترکیب فعالیت های مبتنی بر هزینه در زنجیره تأمین

 

 

امیر حسین خطائی، فانتا هون اف دیفرشا و عاکف اصیل بولگاک

گروه مکانیک و مهندسی صنایع، دانشگاه کونکوردیا، کانادا

 (دریافت 26 ژانویه 2009 نسخه نهایی 6 مه 2009)

ترجمه از مجید کاشانی

دانشجوی کارشناسی ارشد مدیریت دانشگاه تهران، پردیس قم

 

 


اغلب مدلهای فرآیند تصمیم گیری در مدیریت سفارشِ زنجیره تأمین و مطرح شده در ادبیات موضوع به طور عمده بر پایه و اساس جریان مواد و محدودیت ظرفیت ها، بدون در نظر گرفتن عامل سودآوری می باشند.

در این مقاله، ما به توسعه مدل برنامه ریزی چند هدفه عدد صحیح مختلط[1](MIP) از منظر سودآوری و به طور موثر به منظور تصمیم گیری به منظور مدیریت پذیرش سفارش در زنجیره تأمین، منوط به محدودیت ظرفیت با استفاده از هزینه یابی بر مبنای فعالیت[2](ABC) می پردازیم.

در حالی که تعدادی از مدل های تصمیم گیری در ادبیات تلفیقی ABC در زنجیره تأمین وجود دارند، این مطالعه، مدل های قبلی را بیشتر با رویکرد مشتری گرائی گسترش می دهد. مدل پیشنهادی مقدار مطلوب سفارشات را به طور کامل محقق ساخته و تعدادی منتخب از دستورات بوسیله سفارشات محدود را ارائه کرده که به حداقل رسانیدن میزانِ ظرفیت باقی مانده و افزایش سودآوری همراه خواهد شد.


کلمات کلیدی:
فعالیت های مبتنی بر هزینه، مدیریت زنجیره تأمین، سودآوری، برنامه ریزی عدد صحیح مختلط، برنامه ریزی بر مبنای هدف



1.مقدمه

برنامه ریزی تولید انبوه به نحوه مدیریت سفارشات در ساخت تولیدات انبوه تمرکز دارد. ظرفیتها همیشه محدود هستند و هزینه تولید یک تابع از عوامل خارجی مانند نرخ تورم، هزینه های مواد خام و همچنین پارامترهایی داخلی مانند؛ میزان اتوماسیون و میزان بهره وری واحد تولیدی می باشد.

فعالیتهای تولیدی تا حد زیادی از یک رویکرد پویا بهره مند می گردند که می تواند سفارشات مورد نیاز را سامان دهد. این امر می تواند از طریق یک مدل تصمیم گیری که به طور همزمان هم منظر سودآوری و هم استفاده از ظرفیت جهت هر سفارش را در نظر می گیرد، حاصل شود. چند جنبه اساسی وجود دارند که باید بر اساس آن یک چنین مدلی ارزیابی گردد؛ سودآوری کوتاه مدت، ثبات دراز مدت و وفاداری مشتری.

یکی از معیارهای مهم در کوتاه مدت سودآوری است. این رویکرد به طور معمول با بهره گیری از ظرفیت کمتری از درآمد حاصله می باشد و اجازه پذیرش سفارشات بیشتر را به محض اینکه سفارش فعلی برآورده شده است را داده تا ظرفیت سفارش بعدی آزاد شود.

در واقع، شرکت ها ترجیح می دهند محصولی را تولید و یا سفارش تولیدی را قبول نمایند که حاشیه سود بالاتر و میزان کمتری از منابع مصرفی را در کوتاه ترین زمان ممکن داشته باشد. در این رویکرد، محاسبه هزینه تولید و اختصاص قیمت مناسبِ فروش نقش بسیار مهمی را بازی می کند. مثلاً می توان این سیاست را بطور نمونه در مغازه ها و دیگر تسهیلات تولیدی کوتاه مدت، که در آن مشتریان و محصولات، اغلب به علت تغییرات در تقاضای بازار، متغیر هستند ملاحظه نمود.

پارامتر دوم ثبات بلند مدت است. ثبات بلند مدت بدین معناست که انتخاب سفارشات، سود تضمین شده را برای مدت زمان طولانی تری فراهم می کند.

در واقع، اولویت شرکت در تولید و سرمایه گذاری در محصولات جهت بدست آوردن پول از فعالیت و فرآورده های خود برای یک مدت زمان طولانی تر است. این هدف را می توان از طریق ارائه یک نوع محصول با تقاضای بلند مدت به دست آورد. به عبارت دیگر، با وجود این واقعیت که پتانسیل سود در معیار سودآوری کوتاه مدت بیشتر است (در حالیکه ظرفیت ها به سرعت آزاد نمی شوند) لکن در ثبات بلند مدت خطر کمتری برای تولید از جمله ظرفیت های بیکار شده به دلیل عدم سفارشات وجود دارد.

وفاداری مشتری، سومین عامل حیاتی است. منظور این است که ارائه یک محصول در شرایط و ویژگی های خاص می تواند در ایجاد انگیزه مشتریان به ادامه کسب و کار با شرکت مؤثر باشد.

 این امر در ورای این منطق است که یک مشتری وفادار به طور کلی سودآوری بیشتری را از مشتریان یک بار مصرف

( تصادفی) خواهد داشت. با این حال، هر تک قراردادی که به حفظ ارتباط کسب و کار کمک کند، ارزش خاص خود را دارد و این امر می تواند در صورتی که هر دو طرف با تعامل فعلی راضی باشند به تغییر ارتباط در دراز مدت بیانجامد.

اثر عواملی از قبیل تعهد به مشتریان، هزینه فرصت، محیط بازار و موقعیت سرمایه گذاری بازار باید برای تصمیمات جامع در نظر گرفته شود. علاوه بر این، دو شرط دیگر در این مدل وجود دارد:

·        تولید کننده باید ظرفیت و توانایی برای انجام سفارش داشته باشد.

·        سودآوری سفارش باید برای تولید کننده در نظر گرفته شود (درآمد باید هزینه ها را پوشش دهد).

به طور خلاصه، تصمیم گیری جهت پذیرش و رد سفارشات دقیقاً نیاز به درک چگونگی سودآوری یک سفارش ویژه و میزان ظرفیت درخواست آن نیازمند است. برای پرداختن به این موضوع با یک روش سیستماتیک، شرکتها برای اجرای روش[3]PTP (سودآوری از طریق سفارشات) را به منظور اندازه گیری سودآوری با تعیین هزینه های مربوطه و اینکه چگونه آنها در یک وضعیت اندازه گیری واقع بینانه عمل کنند را آغاز می نمایند. یکی از نوید بخش ترین روش ها در اندازه گیری سفارشات و یا سودآوری محصولات، هزینه یابی بر مبنای فعالیت (ABC) می باشد که در تلاش برای مقابله با کمبودهای حاصله از بسیاری از روش های هزینه یابی حسابداری فعلی می باشد. ABC  با شناسایی تولید فعالیت های فرآیندی آغاز شده و پس از آن برآورد هزینه برای هر فعالیت به صورت جداگانه آماده می گردد. این رویکرد به یک برآورد دقیق از هزینه ها در فرآیندهای تولید برای هر محصول در مقایسه با رویکرد حسابداری سنتی که منعکس کننده وقایع گذشته می باشد، دست یافته و به هزینه واقعی ساخت منتج خواهد شد. این مقاله فعالیت های مبتنی بر روش حسابداری هزینه در زنجیره تأمین را با مدل برنامه ریزی عدد صحیح مختلط ادغام می نماید.

این مقاله به صورت زیر سازماندهی گردیده است:

بخش2- بررسی کوتاهی از ادبیات گذشته را ارائه می دهد. بخش3- در خصوص ساختار هزینه ارائه شده بحث می نماید. در بخش های 4 و 5، مدل و مثال عددی ارائه می گردد و بخش6 شامل نتیجه گیری و ارائه موضوعات مرتبط با تحقیق بیشتر در جوانب امر است.

 

2. پیشینه

فعالیت های مبتنی بر هزینه و یا سربار هزینه برای اولین بار در سال 1980  توسط رابین کوپر و رابرت اس. کاپلان معرفی شد. بر اساس نظرات کاپلان و اندرسون (2007)، روش ABC کمبودهای جدی سیستم های سنتی هزینه را بهبود خواهند داد.

در واقع، سیستم سربار سنتی هزینه به طور معمول بیشتر تأکید بر استفاده موثر از منابع دارد و به جای محصول بر فعّالیت ها متمرکز می باشد. به طور کلی سه هزینه عمده شامل نیروی کار، مواد اولیه و سربار در نظر گرفته می شود. هزینه مستقیم مواد خام و نیروی کار، هزینه های احتمال هستند که ردیابی و محاسبه آنها آسان بوده در حالی که برای برآورد هزینه سربار می بایستی اعمالی بر چون ساعات کار مفید و ساعت کار مستقیم ماشین آلات صورت پذیرد که بر سیستم حسابداری سنتی مبتنی می باشد.

آنجا که احتمال افزایش برآورد نادرست هزینه محصول می رود، نتیجه اش تأثیر جدی بر استراتژی قیمت گذاری محصول خواهد بود. فعّالیت های مبتنی بر اختصاص هزینه های سربار بر اساس مصرف واقعی از فعّالیت های است که منتج به تولید هر محصول می گردد، در واقع اختصاص هزینه های غیر مستقیم به فعّالیتها به جای تخصیص آنها به محصولات به عنوان روش های سنتی حسابداری قلمداد می شود.

 این مسئله به محاسبه هزینه های واقعی هر محصول و برای به حداقل رساندن هزینه محصول در روشABC کمک می نماید. همه موارد پیش گفته، ABC را به عنوان یک ابزار قدرتمند و قابل اطمینان برای شرکت در قیمت گذاری محصول و روند تصمیم گیری بازاریابی معرفی می نمایند.

 مزایای استفاده از ABC در تعیین و برآورد هزینه به استفاده از آن در ساخت محصولات و همچنین در محدوده زنجیره تأمین منجر گردیده است.

کوپر و کاپلان (1992) اثر ABC را در ظرفیت مدیریت نشان دادند. کی (1995) برخی از جنبه های تئوری محدودیتها (TOC) بر مبنایABC و مدلی یکپارچه از MIP مشکل محصولات مختلف را حل کرده و آن را مدل گستردهABC  نام نهادند.)  Schneeweiss 1998) مدل بهینه سازی مختلط عدد صحیح برنامه نویسی را ارائه داد که ABC را در روش برنامه ریزی و تصمیم گیری، همراه با فرضیه تجزیه و تحلیل کمی یکپارچه ساخت. برخی از مطالعات موردی مانند Tornberg و همکاران. (2002) ، Nachtmann و)AlRifai 2004) Baykasoglu  و Kaplanoglu (2008) مزایای استفاده از اجرای ABC در مثال هائی از دنیای واقعی نشان داده شده است. با این حال، آنها بیشتر به جنبه های نظری محدود می باشند.

کیم و همکاران (1997) مدل تصمیم گیری چند- زمانه برنامه ریزی خطی برای مشکل سرمایه گذاری را ارائه دادند.  Ozbararak و  همکاران (2003) مدل خود در سیستم های پیشرفته تولید که می تواند تحت MRP و JIT اجرا شوند را گسترش دادند. Shaprio  (1999) یک مدل کمّی که به مدل داده محور مرتبط بود را برای تجزیه و تحلیل استراتژی های واحد تولید و برنامه ریزی زنجیره تأمین ارائه کردند. Homburg  (2002) استفاده از شبیه سازی ABC و برنامه نویسی مختلط عدد صحیح به طور همزمان را به عنوان یک مدل تصمیم گیری ارائه نمود.

در مدیریت زنجیره تأمین سفارش و به خصوص زمانی که یک مدل بهینه سازی شده، توسعه یافته و به عنوان یک ابزار تصمیم گیری جهت انتخاب و انجام تعداد معینی از سفارشات استفاده می شود. Kirche  و همکاران در سال (2005) یک مدل MIP ارائه نمودند که بر اساس مدل ابتدائی OBrien و Sivaramakrishnan (1996) معرفی شده است. اگر چه این مدل یک مفهوم مهّم را معرفی کرد، اما شامل برخی از محدودیت ها بود، مثلِ: محدودیت انجام سفارشات به طور کامل، که اجازه نمی داد شرکت ظرفیت باقی مانده را از طریق پذیرش بخشی از سفارشات کاهش دهد و دیگر اینکه هزینه های موجود در بخش قطعات مشترک منعکس نمی گردید و یا هزینه های سربار به وضوح نشان داده نمی شد.

این محدودیت ها ما را از موقعیت های دنیای واقعی دور کرده و در نتیجه نمی توان پاسخ نهایی دقیق و قابل اعتماد ارائه کرد. در این مطالعه ما روش های گذشته را یک مدل جدید ریاضی گسترش و توسعه داده و با توجه به تحقق مطلوب میزان سفارشات به طور کامل با توجه به اهمیت رضایت مشتریان انتخابی و امکان جلب رضایت محدود بقیه آنها از سفارشات، با هدفِ به حداقل رسانیدن ظرفیت باقی مانده است. ما همچنین به منظور نشان دادن کارآیی مدل از مثال عددی بهره خواهیم برد.

3. زنجیره تأمین و ساختار هزینه ABC

یک زنجیره تأمین شامل مراحل مختلفی در افزودن ارزش به محصول به طور مستقیم یا غیر مستقیم است که با هدف اصلی ارزش افزوده به محصول از طریق فرآیندهائی است که در آن دخالت دارند. هر زنجیره تأمین شامل سه جریان اصلی شامل: جریان اطلاعات، جریان کالا و جریان های مالی است. نقش اصلی جریان اطلاعاتی و مالی تسهیل جریان مواد در جهت مخالف است. از سوی دیگر، لازمه انتقال هر نوع کالا و اطلاعات پول می باشد. جریان مالی مسئولیت انتقال پول نقد و اعتبارات از طریق یک زنجیره تأمین فیزیکی را دارد.

این شامل فعّالیت هایی مانند برآورد پرداخت، برنامه ریزی پرداخت و ترتیبات مورد نیاز آنهاست. فعّالیت های مبتنی بر مدیریت و فن آوری ABC و تکنیک های معامله در رابطه با داده های مالی و داده های عملیاتی را از طریق تجزیه و تحلیل روند فعّالیت آنالیز می کنند. تکنیک ABC، اطلاعات قابل اعتماد تر و بهتر در مقایسه با روش سنتی مبتنی بر برآورد تولید محصول و ارائه خدمات هزینه های غیر مستقیم از طریق فعّالیتها ارائه می کند. این مطالعه بیشتر بر روی تولید هزینه های سربار تمرکز دارد. هزینه های تولید یا سربار کارخانه به کلیه هزینه های غیر مستقیم اشاره دارد که کارخانه را در حالت عملیاتی نگه می دارد.

 هزینه های از قبیل آب و برق که توسط واحد تولید مصرف شده، هر گونه استهلاک در تجهیزات و ساخت و ساز و هزینه پرسنل کارخانه (شامل کار مستقیم) را می توان به عنوان نمونه هایی معمولی هزینه های سربار در نظر گرفت. محاسبه این هزینه ها و پیدا کردن مصرف برای هر واحد از محصول، یکی از چالش های بزرگ برای شرکت ها است. ABC  هزینه های سربار محصولات از طریق تولید و ساخت مورد نیاز فعّالیت را مشخص می کند. این روش برآوردی دقیق از هزینهِ تولید و ساخت به ازای هر واحد از هر محصول را فراهم می آورد. کوپر و کاپلان (1991) چارچوبی برای هزینه تولیدات که مختص هزینه های سربار است و آنرا به چهار نوع هزینه خاص تقسیم می نماید، ارائه می نمایند.

·        هزینه فعّالیت های سطح واحد (زمان ماشینکاری، مواد، نیروی کار مستقیم و غیره) که با تعداد واحدهای تولید شده به طور مستقیم مرتبط است.

·        هزینه سطح فعّالیت های انبوه (برنامه ریزی و مدیریت تاکتیکی، حمل و نقل مواد، نصب و غیره) که در زمان یک فعّالیت تولیدی انبوه صورت می گیرد.

·        هزینه در سطح محصول (سطح سفارش) فعّالیتها (فرآیند مهندسی، طراحی و غیره) که در زمان تولید یک محصول خاص (سفارشی) ساخته شده اند.

·        هزینه تسهیلی حفظ فعّالیت مانند اجاره، آب و برق، تعمیر و نگهداری و امکانات مدیریتی.

در این مطالعه بر اساس روشی که در بالا ذکر گردید، هزینه های سربار در میان سطح واحد، سطح انبوه و سطح فعّالیت سفارشی محاسبه می گردد. یادآوری می گردد که هزینه تسهیلی حفظ فعّالیت ها به طور مساوی بین محصولات  محاسبه شده و بدین ترتیب در نتایج مدل تأثیری نخواهند داشت.  روش یکپارچه سازی ABC با مدل سازی ریاضی، نقش و منبع هر یک از هزینه های سربار را در یک راه مناسب تر که در نهایت منجر به تصمیم گیری دقیق تر و قابل اعتماد تر است را نشان می دهد.

در این مطالعه ما به سه مرحله زنجیره تأمین بر می خوریم، همانطور که در شکل 1 نشان داده شده این زنجیره متشکل از تأمین کنندگان مختلف بوده و می توانند مواد خام و اجزای فرعی مورد نیاز را مثلِ واحد تولیدکننده و مشتریان، فراهم نمایند. این فرآیند با یک سفارش از سوی مشتریان شروع شده و به خرید مواد خام و یک بخش خاص از تأمین کنندگان قطعات و سپس تولید و آماده سازی سفارش و سرانجام با ارائه به مشتری خاتمه می پذیرد.

4 . مدل ABC مبتنی بر برنامه ریزی عدد صحیح مختلط

 در این قسمت مدل های برنامه ریزی عدد صحیح مختلط مبتنی بر توسعه ABC ارائه و تجزیه و تحلیل شده است. ساختار هزینه ایABC  ، همانطور که در بخش 3 شرح داده شد با مدل MIP  بوسیله  ارتباط تصمیم گیری به منظور تحقق نرخ دقیق هزینه های هر کالا  به صورت واحد، تولید انبوه و سفارشی به منظور به حداکثر رساندن سود دهی کلی و به حداقل رساندن باقی مانده ظرفیت یکپارچه می گردد. بنابراین، ساختار هزینه های سنتی که مستقیماً بر اساس هزینه منابع تولید، مواد اولیه، کار و سربار می باشد با ساختار هزینه ABC جایگزین می گردد. مدل عمومی بر اساس فرضیات زیر توسعه داده شده است:

·        مدت زمانِ طی مراحل مشخص است.

·        زمان حمل و نقل طی مراحل فرآیند قابل اغماض در نظر گرفته شده است.

·        هر محصول تحت یک سیستم خاص و بصورت هم اندازه و انبوه تولید شده باشد.

·        تقاضا برای هر نوع محصول و در هر سفارش قطعی است.

·        هر سفارش فقط شامل یک نوع محصول می باشد.

·        امکان افزایش ظرفیت تولید وجود ندارد.

·        امکان برآورده کردن سفارشات به صورت محدود، به طور کامل و یا حتی رد آنها وجود دارد.

·        مقدار مطلوب سفارشات به طور کامل برآورده می گردد.

·        هزینه های سربار در میان سه سطح از فعّالیت ها توزیع می گردد (در سطح واحد، سطح انبوه و سطح محصول).

مدل توسعه یافته بر اساس رویکرد مدل سازی توسط Kiriche و همکاران (2005) ارائه شده است. این مدل مطالعات قبلی مرتبط با آن از طریق استفاده از برنامه ریزی وزن دهی به هدف [4](WGP) از دو جنبه مختلف گسترش می یابد. اولین جنبه رویکرد جدیدی است که اجازه می دهد تا سفارشات تا حدی برآورده شده که منجرِ به حداقل رسانیدن ظرفیت باقی برای شرکت شده و جنبه دوم امکانِ پذیرش مقدار سفارشاتی است که باید در شرکت بر اساس سیاست ها و روابط مشتری به طور کامل برآورده گردد.

 این مسئله باعث می شود که این مدل بیشتر مشتری گرا باشد و به شرکت اجازه می دهد که به بر اساس اعتبار مشتریان تصمیم گیری نماید.

 بنابراین، گسترهِ مدل رسیدن به دو هدف متفاوت و به طور همزمان است: به حداکثر رساندن سود و به حداقل رساندن ظرفیت باقی مانده.

 

اختصارات
    i شاخص محصول.

   t  شاخص دوره.

r     شاخص مواد خام.

v     شاخص تأمین کننده.

j      شاخص فعّالیت در سطح تولید واحد.

     kشاخص فعّالیت های در سطح تولید انبوه.

l     فعّالیت های در شاخص سطح تولید سفارشی.

o    شاخص سفارش.

l +d  مقدار تولید بیش از ظرفیت (ظرفیت متغیر مازاد).

l -d  مقدار تولید کمتر از ظرفیت (ظرفیت متغیر کمبود).

xJ   میزان هزینه در فعّالیت سطح واحد j.

ak   میزان هزینه در فعّالیت سطح انبوه K.

YL  میزان هزینه در فعّالیت سطح سفارشی  l.

Crv   واحد هزینه مواد خام    r از تأمین کننده v.

gir     مقدار مورد نیاز از منابع r برای تولید محصولi.

hi   مجموع هزینه تولید محصولi در هر دوره.

  cph مجموع هزینه های قطعات مشترک.

qij    زمان مورد نیاز برای انجام فعّالیتj برای محصولi.

uijk  زمان مورد نیاز برای انجام فعّالیت  k در سطح انبوه مربوط به فعّالیتj در سطح واحد برای محصولi.

fil   زمان مورد نیاز مقدار برای انجام فعّالیتl برای محصولi.

bij     میزان تولید انبوه محصولi در فعّالیتj.

Pi     قیمت فروش محصولi.

1m    هزینه کشش ظرفیت تولید.

2 m   هزینه عدم استفاده از ظرفیت کل.

3 m   ضریب اولویت برای به حداکثر رساندن سود.

2 m   ضریب اولویت به حداقل رساندن ظرفیت باقی مانده.

DFO    میزان مطلوب سفارش کامل.

Rrvt    ظرفیت تأمین کننده مواد خام r در دوره t.

Diot   مقدار تقاضا از محصولi با سفارش o در دورهt.

Qjt    مجموع مدت زمان در دسترس برای انجام فعّالیت j در سطح واحد  و در دوره زمانی t.

Ukt   مجموع مدت زمان در دسترس برای انجام فعّالیت k در سطح انبوه در دوره زمانی t.

Fl     مجموع مدت زمان در دسترس برای انجام فعّالیت l در سطح سفارش.

Iit      مقدار موجودی از محصول i در دوره زمانی t.

CPIt   مقدار موجودی بخش مشترک در دوره زمانی t.

Pijt     مقدار محصول i تولیدی به بوسیله دستگاه j در دوره زمانی t.

Siot    مقدار محصول i در سفارشات پذیرفته شده  o و در دوره زمانی t.

Bijtk   مقدار   محصول انبوه i در دستگاه های تولیدی j با استفاده از شاخص k در دوره زمانی t.

Yiotl   نسبت  سفارشات پذیرفته شده o از محصول i در دوره زمانی t با استفاده از خط تولید l.

YNewiotl    شکل اجرا یا عدم اجرای  Yiotl

 

 

تابع هدف شامل دو بخش است که لازم است اهداف افزایش سود و کاهش ظرفیت باقی مانده، توضیح داده شود. اول بخشی از تابع هدف که شامل هفت تابع ریاضی است. تابع اول محاسبه درآمد که از ضربِ فروش و قیمت محصول حاصل میشود. شش تابع دیگر محاسبه هزینه های فرآیند، یعنی هزینه مواد اولیه، هزینه فعّالیت های سطح واحد، هزینه فعّالیت های سطح انبوه، فعّالیت های هزینه های سطح سفارش ، هزینه های موجودی محصول نهایی و هزینه های موجودی بخش مشترک می باشند. هزینه فرآیند کار [5](WIP) یا هزینه های انبار موجودی یا قطعات مشترک به مدل اضافه شده است که در مطالعات مرتبطِ قبلی مورد توجه قرار نگرفته بود. بخش دوم تابع هدف به حداقل رسانیدن ظرفیت باقی مانده می پردازد. با توجه به این توابع، هر گونه تخلف از ظرفیت موجود به هزینه بیشتر منجر خواهد شد.  به منظور کاهش ظرفیت باقی مانده و احتمال تصمیم گیری محدوده پذیرش سفارشات با معرفی متغیر (  Yiotl) به مدل اضافه گردیده است. این متغیر تصمیم می تواند مقادیری بین 0 و 1 گرفته که نشان دهنده میزان تحقق سفارشات را ارائه می نماید.

اولین مجموعه از محدودیتها به منظور محدود کردن مصرف مقادیر مواد خام و قطعات فرعی در دسترس است که می تواند خریداری شود و بوسیله محدودیت های (3) و (5) می توان از ظرفیت موجود تولید در سطح واحد و در سطح انبوه اطمینان حاصل نمود، محدودیت (4) تنوع در سطح تولید انبوهِ موجود را نشان می دهد، و با محدودیت (6) از مقدار تولید مطابق با تعهدات سفارش اطمینان حاصل کرده، محدودیت (7) شامل محدودیت ظرفیت تنوع و محدودیت های (8) تا (11) میزان مطلوب سفارشات را که باید به طور کامل بر اساس سیاست شرکت برآورده گردد، تعریف می نماید. در نهایت، محدودیت های (12) تا (15) محاسبه مقدار موجودی محصولات نهایی و بخش قطعات مشترک و یا هزینه فرآیند کار در پایان هر دوره است. محدودیت های (16) تا (18) محدودیت ها غیرمنفی و تابع (19) محدودیت های دودویی است.

یکی دیگر از فرضها برای این مدل 2›m1m است و نشان می دهد که سیاست ظرفیت نامحدود گران تر از استفاده از ظرفیت به طور کامل است؛ در حقیقت در این مساله هیچ گونه امکان برای گسترش ظرفیت موجود نیست. علاوه بر این، m4 ›m3 نشان می دهد که هدفِ به حداقل رسانیدن ظرفیتِ باقی مانده، مهم تر از سود است. مقدار دقیق mi و دیگر ضرایب در بخش بعدی مورد بحث قرار گرفته است.

5. مثال عددی

در این بخش، مسئله ای متشکل از 14 سفارش از چهار نوع محصول مختلف و در 14 دوره زمانی(هفته) به منظور مقایسه این مدل با امکان پذیرش سفارشات بوسیله مدل در حال توسعه پیش گفته که در مورد پذیرش یا رد سفارشات است به طور کامل ارائه می گردد. همچنین پارامترهای عملیاتی و مالی مرتبط نیز ارائه شده است. در این مطالعه از یک سیستم تولید بر اساس تقاضا که متشکل از دو نوع متفاوت از تأمین کنندگان، تأمین کننده بخش A و تأمین کننده بخش B که به طور مستقیم با تولید کننده در تجارت می باشند، استفاده می گردد. هر تأمین کننده دارای ظرفیتی برای ارائه 25 واحد از مواد خام 'A' و 25 واحد  از اجزای فرعی 'B' می باشند. تولید کننده چهار نوع محصول (P1تا P4) تولید می نماید. همچنین هیچ تأخیری در حمل و نقل قطعات یا مواد خام در طول زنجیره تأمین و بین واحدهای تولیدی در نظر گرفته نمی شود.  این مثال از اوبراین و همکاران (1996) اقتباس و همچنین از سوی Umbel و همکاران (2001) و Kiriche و همکاران (2005) مورد بحث و بررسی قرار گرفته است.

به منظور تولید محصولات، هر واحد کالا از طریق بخشهای تولیدی که توسط یک بخش مشترک و پس از آن در چهار بخش خاص تولید محصول شکل می گیرد. شکل 2 نشان می دهد که روند تولید با تزریق مواد خام 'A' به واحد بخش مشترک آغاز می شود و خروجی آن به عنوان بخش قطعات مشترک (CP) تعریف گردیده است. سپس این قطعات مشترک به هر یک از واحدهای تولیدِ مرتبط با محصول خاص خود انتقال می یابند. چهار خط تولید وجود دارد که هر کدام به یک نوع محصول اختصاص داده شده است. تنها استثناء محصول  P1 است که به یک قطعه اضافه به نام بخش 'B' نیاز دارد.

فرآیند تولید پس از اتمام محصولات نهایی و با ذخیره سازی آنها در انبار خاتمه می پذیرد، سپس محصولات در زمان مناسب جهت تحویل به مشتریان مربوطه، حمل می گردند. پارامترهای عملیاتی مربوطه مانند مجموع مدت زمان تولید، میزان تولیدات انبوه و زمان راه اندازی مورد نیاز از یانگ و جیکوبز (1999) اقتباس گردیده که در جدول شماره 1 نشان داده شده است. پارامترهای قیمت گذاری محصول و همچنین داده های هزینه که در جدول 2 نشان داده شده از مطالعات Kiriche  2002 اقتباس گردیده است.

 

مشخصاتِ سفارش در مسئله، که برای روشن شدن مزایای استفاده از مدل ارائه شده، توسعه یافته اند در جدول 3 نشان داده شده است. هدف ارزیابی 14 سفارش و ارائه تصمیم گیری در 14 واحدِ زمانی است (14 هفته) و فرض بر این است که برای هر واحد از محصول1P تا4P، ما نیاز به یک واحد از مواد خام 'A' و برای هر واحد از1P؛ یکی واحد از زیر جزء 'B' مصرف می شود. این مدل با نرم افزار Lingo، نسخه 10 و با کامپیوتر4Pentium با قدرت GHz 3.00 و پردازنده با  یک گیگا بایت رَم در سناریوهای مختلف استفاده می شود. زمان محاسباتی ارائه شده در این مدل به طور متوسط کمتر از یک دقیقه​​ است.

·        پذیرش و قبول سفارشات نامحدود.

·        پذیرش و قبول سفارشات محدود.

·        ارائه مطلوب سفارشات به طور کامل.

به منظور ارائه درجه عملکرد بالاتر جهت هدف به حداقل رساندن ظرفیت باقی مانده در مقایسه با به حداکثر رساندن سود و همچنین کاهش تأثیر ضریب اولویت در محاسبه تابع هدف سود، مقدار M1 به M4 به ترتیب برابر با 1، 0.5، 1 و 2 در نظر گرفته است. در حقیقت این ترکیب اجازه می دهد تا از این مدل برای محاسبه مقدار دقیقی از سود ($) در هر سناریو با کاهش اثر ضریب اولویت در محاسبات همراه گردد. خروجی بدست آمده از طریق حل مسئله بوسیله نرم افزار Lingo در جداول 4 و 5 نشان داده شده است.

 

جدول شماره 4 میزان سودآوری را برای تحقق بخشی از سفارشات، بوسیله مدل توسعه یافته در مقایسه با نتایج بدست آمده از روش های قدیمی که فقط اجازه پذیرش یا رد سفارشات را دارد، نشان می دهد. نتایج این جدول مقادیر بهینه از متغیرهای تصمیم Pijt  را ارائه می کند که آشکارا باعث خواهد شد که نرخ بهره مخزن قطعات مشترک، که در واقع، بخشی از تنگنای موجود ماست و در صورتی که امکان پذیرش سفارش محدود اعمال شود، به طور قابل توجهی افزایش یابد. بر اساس پارامتر های عملیاتی، حداکثر ظرفیت مخزن قطعات مشترک جهت تولید آن قطعات در هر دوره برابر با 20 واحد می باشد که به استثنای دوره 14، بطور کامل استفاده می شود. به این ترتیب، ارزش کل ظرفیت باقی مانده 4 واحد است در حالی که در حالت رد و پذیرش سفارشات نامحدود از دوره برنامه ریزی 32 واحد در همان مدت شده است.

 نتایج حاصل از استفاده از این مدل در حالات مختلف، یعنی با پذیرش سفارش محدود و یا نامحدود و تعداد مطلوبِ سفارشات که باید به طور کامل برآورده شود در جدول شماره 5 نشان داده شده است.  سود حاصل از کاهش ظرفیت باقی مانده با پذیرش سفارشات محدود و افزایش آن به ارزش 1052.28 دلار، هدف بهینه مدل را نشان می دهد.  این عدد یعنی تفاوت بین سود پذیرش سفارشات محدود با مقدار 8147.57 $ و سود پذیرش سفارشات نامحدود به میزان 7095.29 $  نشان دهنده 15٪ افزایش سود در کسب و کار می باشد. راه حل بهینه بر اساس شاخص Yiotl ، تحقق دو سفارش به طور کامل و هشت سفارش محدود و با نسبت متفاوت تحقق آنهاست و همانطور که قبلاً مورد بحث قرار گرفته است،Yiotl نشان دهنده میزان تحقق سفارشات است که این بازدهِ سود به 8147.57 دلار بالغ می گردد. همچنین این مدل نشان می دهد که افزایش میزان سود در تعداد محدود سفارشاتی است که اگر به طور کامل برآورده شود، محقق خواهد شد. در صورتیکه تعداد سفارشات که باید به طور کامل محقق گردد بزرگتر از یک باشد سود کاهش خواهد یافت، زیرا محدودیتهای الزام آور در مسئله تشدید می شوند. همچنین این مدل راه حلی به ظاهر غیر ممکن، برای تحقق کامل بیش از شش سفارش را به هنگام تخطی از محدودیتِ ظرفیتهای موجود ارائه می نماید.

 

6. نتیجه گیری و تحقیق بیشتر

دلیل غایی شرکت برای اتخاذِ مدل بهای تمام شده ABC جهت کنترل هزینه ها و بررسی شدت فعّالیتهای کاری در راستای کارآمد تر کردن آنها و کاهش هزینه های مربوطه و در نتیجه بهبودِ عملکرد است. هدف از این مطالعه ارائه یک مدل یکپارچه با استفاده از رویکرد برنامه ریزی به مبنای هدف و یکپارچه سازی ساختار هزینه ABC بوسیله  برنامه ریزی عدد صحیح مختلط و به منظور بهبود عملکرد در شرکتها می باشد. نتایج عددی نشان داد که چگونه رویکرد ما به طور همزمان به سه هدف اصلی خود دست یافت: تحقق مطلوب سفارشات به طور کامل، تحقق کاهش ظرفیت باقی مانده (با امکان پذیرش سفارشات محدود) و به حداکثر رساندن میزان سود.

 مدل سازی با رویکرد ABC، بسیار پرهزینه و وقت گیر است، به ویژه برای شرکت های کوچک و متوسط که باعث جذابیت کمتر این روش برای استفاده آنها می شود. مدل توسعه یافته یکپارچه قادر به ارائه مقدار قابل توجهی از اطلاعات مفید است. با این حال سودمندی و اثربخشی این اطلاعات به شدت بستگی به دقت و صحت مفروضات و تقریب ها دارد.  نتایج حاصل از این مطالعه نشان داد که مدل مبتنی بر تصمیم گیری  ABC که علاوه بر سود دهی، محدودیت ظرفیت را در نظر دارد، یک ابزار جذابِ پشتیبانی تصمیم گیری است که باعث می شود فرآیند برنامه ریزی تولید و مدیریت ساده تر و مؤثرتر گردد. با استفاده از این مدل شرکت می تواند به طور همزمان در بهبود سودآوری و خدمات خود اقدام نمایید. این تحقیق برای به حداقل رساندن تأثیرات مفروضات و تقریبها با توجه به مسائل زیر گسترش یافته و تکمیل تر خواهد شد.

·        وضوح بیشتر هزینه های سربار در مدل و اضافه کردن هزینه های پایدار کارخانه با تعریف مشخص تر و کامل تر از ساختار هزینه، نتایج مدل را فراگیر و قابل اعتماد تر خواهد ساخت. در این مدل باید مسائل مربوط به زنجیره تأمین به صورت معکوس و اضافه کردن هزینه های مربوطه و هزینه کل در نظر گرفته شود.

·        مقدار پیشنهادی برای ضرایب mi از طریق آزمایش و خطا انتخاب گردیده لکن میزان اثربخشی mi را میتوان با استفاده از فرآیند تحلیل سلسله مراتبی و یا سایر تکنیک های برنامه ریزی بر مبنای هدف افزایش داد.

·       

تمام عوامل فوق را می توان با هدفِ بهبود در دقت مدل مذکور و سناریوهای واقع بینانه تر، در نظر گرفت.



[1] mixed-integer programming

activity-based costing[2]

profitability-to-promise[3]

weighted goal programming[4]

work in process[5]

 


rating
  نظرات